Kiertokanget ovat erittäin tärkeitä osia bensiini- ja dieselmoottoreissa, ja niillä on laaja valikoima ja valtava kysyntä. Automoottoreilla on näistä suurin kysyntä. Tänään Xiaogong vie sinut ymmärtämään kiertokankien valmistuksen kannalta olennaista tietämystä.
Kiertokangen rakenne ja toiminta
Kiertokanki on suhteellisen hoikka, ei-pyöreä tanko, jonka poikkileikkaus on vaihteleva. Tangon rungon poikkileikkaus pienenee vähitellen suuremmasta päästä pienempään päähän mukautuakseen nopeasti muuttuvaan dynaamiseen kuormitukseen käytön aikana. Se koostuu kiertokangen suuremmasta päästä, kiertokangen rungosta ja pienemmästä päästä. Kiertokangen suurempi pää on erillään, toinen puoli on integroitu kiertokangen runkoon ja toinen puoli on kiertokangen kansi. Kiertokangen kansi on koottu kampiakselin päälaakeriin pulteilla ja muttereilla.
Kiertokanki yhdistää männän ja kampiakselin ja välittää mäntään kohdistuvan voiman kampiakselille, jolloin männän edestakainen liike muuttuu kampiakselin pyörimisliikkeeksi. Se on yksi auton moottorin tärkeimmistä voimansiirtokomponenteista. Se välittää männän yläosaan vaikuttavan laajenevan kaasun paineen kampiakselille, jolloin männän edestakainen lineaarinen liike muuttuu kampiakselin pyörimisliikkeeksi, joka tuottaa tehoa.
Työkappaleen materiaali ja aihiot
Useimmat kiertokangen materiaalit ovat korkean lujuuden omaavaa 45-terästä, 40Dr-terästä jne., ja ne on sammutettu ja päästetty leikkausominaisuuksien ja iskunkestävyyden parantamiseksi. Kovuuden vaatima 45-teräs on HB217~293 ja 40Dr-teräs HB223~280. On myös tuotteita, jotka käyttävät pallografiittivalurautaa ja jauhemetallurgiaa, mikä voi vähentää aihioiden hintaa.
Teräksisten kiertokankien aihiot valmistetaan yleensä takomalla, ja aihioita on kahdenlaisia: runko ja kansi taotaan erikseen; murtumisprosessi turvottaa niitä. Lisäksi aihion virheiden välttämiseksi vaaditaan 100 %:n kovuuden mittaus ja virheiden havaitseminen.
Kiertokangen työstöprosessi
1. Paikoitus ja kiinnitys 1) Karkean peruspisteen oikea valinta ja alkupaikannuslaitteen järkevä suunnittelu ovat ratkaisevia kysymyksiä prosessointitekniikassa. Kiertokangen suuren ja pienen pään paikannuspintoja vedettäessä karkeassa referenssipaikannuksessa käytetään kiertokangen vertailupintaa, pienen pään aihion kolmipisteistä ulkoympyrää ja suuren pään aihion ulkoympyrän kahta pistettä. Tällä tavoin suuren ja pienen pään reiän sekä kannen työstöpintojen työstövara on tasainen, ja kiertokangen suuren pään punnitseminen ja päällekkäisyyksien poisto varmistetaan, ja osakokoonpanon lopullinen muoto ja asento varmistetaan.
2) Kiertokangen ja kokoonpanon työstössä käytetään kiertokangen päätypinnan, pienen pään yläpinnan ja sivun sekä suuren pään sivun työstö- ja paikannusmenetelmiä. Kiertokangen kannen koneistuksessa pultinreiästä tapin reikään käytetään päätypinnan, kahden pultin istukkapinnan ja yhden pultin istukkapinnan sivupinnan työstö- ja paikannusmenetelmää. Tällä paikannus- ja kiinnitysmenetelmällä on korkea toistuvan paikannuksen tarkkuus, vakaa ja luotettava paikannus, osien pieni muodonmuutos, kätevä käyttö ja sitä voidaan käyttää erilaisissa prosesseissa karkeasta viimeistelyyn. Koska paikannusreferenssi on yhtenäinen, myös paikannuspisteiden koko ja sijainti jokaisessa prosessissa pysyvät samoina. Kaikki tämä luo hyvät edellytykset prosessin vakauttamiselle ja työstötarkkuuden varmistamiselle.
2. Käsittelyjärjestyksen järjestely ja käsittelyvaiheiden jako
Kiertokangen mittatarkkuus, muototarkkuus ja sijaintitarkkuus ovat erittäin korkeat, mutta jäykkyys on huono ja se on helppo muotoilla. Kiertokangen pääasialliset työstöpinnat ovat suuret ja pienet päätyreiät, kaksi päätypintaa, kiertokangen kannen ja kiertokangen rungon välinen liitospinta sekä pultit. Toissijaiset pinnat ovat öljyreiät, lukitusurat jne. On myös prosesseja, kuten punnitus ja painonpoisto, tarkastus, puhdistus ja purseenpoisto. Kiertokanki on muottitaonta, ja reiän työstövara on suuri, joten jäännösjännitystä on helppo aiheuttaa leikkauksen aikana. Siksi prosessia järjestettäessä kunkin pääpinnan karhennus- ja viimeistelyprosessit tulisi erottaa toisistaan. Tällä tavoin karhennusprosessin aiheuttama muodonmuutos voidaan korjata esiviimeistelyssä. Esiviimeistelyprosessissa syntyvä muodonmuutos voidaan korjata viimeistelyprosessissa, ja lopuksi osan tekniset vaatimukset täyttyvät ja paikannusdata käsitellään ensin prosessijärjestelyssä.
Kiertokangen prosessi voidaan jakaa seuraaviin vaiheisiin:
1) Karkea työstövaihe Karkea työstövaihe on myös kiertokangen rungon ja kannen yhdistämistä edeltävä käsittelyvaihe: pääasiassa perustason käsittely, mukaan lukien apuperustason käsittely, sekä kiertokangen rungon ja kannen yhdistämisen valmistelu, kuten niiden vastakkaiset pinnat, jyrsintä, hionta jne.
2) Väliviimeistelyvaihe Väliviimeistelyvaiheeseen kuuluu myös kiertokangen rungon ja kannen yhdistämisen jälkeinen käsittely, kuten kahden tason hienohionta, ison pään reiän ja reiän viisteitys jne. Lyhyesti sanottuna se on suurten ja pienten pään reikien viimeistelyn valmisteluvaihe.
3) Viimeistelyvaihe Viimeistelyvaiheen pääasiallisena tehtävänä on varmistaa, että kaikki kiertokangen pääpinnan suuret ja pienet reiät täyttävät piirustuksen vaatimukset, kuten ison pään reiän hoonaaminen, pienen pään laakerireiän hienoporaus jne.
4) Kiertokangen käsittelyn prosessikaavio
Millainen kiertokanki on hyvä kiertokanki?
Kiertokangen pienempi pää on yhdistetty mäntään männäntapin kautta ja suurempi pää kampiakselin akselitappiin. Suuren ja pienen pään koko riippuu painelaakeripinta-alasta. Kiertokangen käyttölämpötila on 90–100 ℃ ja käyntinopeus 3000–5000 r/min. Jotta kiertokangen taettujen kappaleiden sujuva syöttäminen automaattiseen tarkkuuskoneistuksen tuotantolinjaan ja valmiiden osien kokoonpanotarkkuus moottorissa voidaan varmistaa ja samalla ylläpitää korkeaa jännitys- ja puristusjännitystaajuutta suurnopeuskäytössä, kampiakselin on oltava aina tasapainossa. Tämä edellyttää kiertokangen taettujen kappaleiden suurta lujuutta ja väsymiskestävyyttä.
Piirustusten mittatarkkuuden täyttämisen edellytyksenä on, että kiertokangen takokappaleiden on täytettävä myös seuraavat tekniset ja laatuvaatimukset:
1. Ruiskuttamattoman taontaosan kaltevuus on 3° ja 5° välillä ja ruiskuttamattoman pyöristyssäde R on 2–5 mm.
2. Koneistamattoman pinnan tulee olla sileä, eikä siinä saa olla vikoja, kuten halkeamia, taitoksia, arpia tai oksidihilseitä (yli 1 mm:n syvyisiä kuoppia).
3. Jäännöspurskeen leveys irtopinnalla on enintään 0,8 mm.
4. Pituusleikkauksessa metallikuitujen suunnan tulee olla keskiviivan suuntainen ja muodon mukainen. Niissä ei saa olla epäjärjestystä tai epäjatkuvuutta, eikä huokoisuutta, taitoksia tai muita kuin metallisia sulkeumia saa olla.
5. Sammutus- ja päästökäsittelyn kovuus on 220–270 HB.
6. Taotut kappaleet on tarkastettava virheiden havaitsemiseksi.
7. Taottujen kappaleiden vikojen korjaushitsaus ei ole sallittua.
8. Kunkin takoerän laatupoikkeama on enintään 3 %.
Vastuuvapauslauseke: Tämä artikkeli on julkaistu verkossa, ja tekijänoikeudet kuuluvat alkuperäiselle kirjoittajalle. Jos tässä artikkelissa käytetyissä videoissa, kuvissa ja teksteissä on tekijänoikeusongelmia, ilmoitathan siitä meille mahdollisimman pian. Vahvistamme tekijänoikeudet toimittamiesi todisteiden perusteella ja maksamme tekijänpalkkion kansallisten standardien mukaisesti tai poistamme sisällön välittömästi! Tämän artikkelin sisältö on alkuperäisen kirjoittajan mielipide, eikä se tarkoita, että tämä virallinen tili on samaa mieltä sen mielipiteen kanssa ja että se on vastuussa sen aitoudesta.
